Comment injecter les matériaux PA66 GF ?

Polyamide 66 (PA66) avec renfort en fibre de verre, également connu sous le nom de nylon 66 chargé de verre, est couramment utilisé dans le moulage par injection en raison de ses propriétés mécaniques améliorées.Les conditions d'injection pour PA66 avec fibre de verre peut varier en fonction de la formulation spécifique et de la conception de la pièce, mais les directives générales incluent :

Conditions de moulage par injection :

1. Séchage :

Température: 80-100°C (176-212°F)

Temps: 4 à 6 heures (minimum), jusqu'à 10 à 12 heures pour des résultats optimaux.

Teneur en humidité : Doit être inférieur à 0,2 % avant le traitement.

2. Température de fusion :

Gamme: 280-300°C (536-572°F)

Note: Une teneur plus élevée en fibre de verre peut nécessiter des températures de fusion plus élevées.

3. Température du moule :

Gamme: 80-100°C (176-212°F)

Note: Des températures de moule plus élevées peuvent améliorer la finition de surface et la stabilité dimensionnelle.

4. Pression d'injection :

Gamme: 80-140 MPa (11 600-20 300 psi)

Note: Ajustez en fonction de la géométrie et de la taille de la pièce.

5. Vitesse d’injection :

Gamme: Des vitesses d'injection modérées à élevées sont généralement recommandées pour garantir un remplissage correct et minimiser la casse des fibres de verre.

6. Pression de maintien :

Gamme: 50 à 80 % de la pression d'injection.

Note: Optimisez pour éviter les marques d’évier et assurez un emballage approprié.

7. Temps de refroidissement :

Gamme: Cela dépend de l'épaisseur de la pièce, généralement 20 à 60 secondes.

Note: Un refroidissement uniforme est crucial pour éviter les déformations et garantir la stabilité dimensionnelle.

8. Contre-pression :

Gamme: Faible à modéré (2-5 MPa ou 290-725 psi).

Note: Aide à un mélange uniforme et réduit le piégeage de l’air.

Considérations supplémentaires:

• Taux de cisaillement: Évitez les taux de cisaillement trop élevés pour éviter la dégradation du polymère et de la fibre de verre.

• Longueur du débit : Considérez le rapport longueur du flux/épaisseur de paroi ;des ratios plus élevés peuvent nécessiter des pressions d'injection plus élevées.

• Ventilation: Assurer une ventilation adéquate du moule pour éviter les pièges à gaz et les marques de brûlure.

• Utilisation du rebroyé : Limité à un certain pourcentage (généralement autour de 20 à 30 %) pour maintenir les propriétés mécaniques.

Ces conditions sont des lignes directrices générales et peuvent devoir être ajustées en fonction des capacités spécifiques de la machine, de la conception des pièces et des spécifications détaillées des matériaux du fournisseur.Référez-vous toujours à la fiche technique du matériau fournie par le fabricant pour connaître les paramètres de traitement les plus précis et les plus adaptés.

La température d'injection pour PA66 (Polyamide 66) avec renfort en fibre de verre se situe généralement entre 280°C et 300°C (536°F et 572°F).Cependant, la température optimale peut varier en fonction de la qualité spécifique du PA66, du pourcentage de fibre de verre et des exigences de la pièce moulée.

Directives relatives à la température d'injection :

Gamme standard :

1. Température de fusion : 280°C à 300°C (536°F à 572°F)

2. Une teneur plus élevée en fibre de verre peut nécessiter des températures situées à l'extrémité supérieure de cette plage pour garantir un écoulement et une distribution appropriés des fibres.

3. Ajustements spécifiques au matériau :

   Teneur en fibre de verre inférieure (jusqu'à 30 %) : 275°C à 290°C (527°F à 554°F)

   Teneur plus élevée en fibre de verre (30 % et plus) : 285°C à 305°C (545°F à 581°F)

Considérations :

Cohérence: Maintenez une température de fusion constante pour éviter les variations dans la qualité du produit final.

Dégradation: Évitez les températures nettement supérieures à 300°C pour éviter la dégradation thermique du polymère.

Paramètres de la machine : Assurez-vous que la machine de moulage par injection est capable de maintenir ces températures uniformément.

Recommandations du fabricant : Référez-vous toujours aux recommandations spécifiques fournies par le fournisseur de matériaux, car celui-ci peut avoir des directives adaptées en fonction de sa formulation.

Des ajustements peuvent être nécessaires en fonction de la complexité de la conception de la pièce, de l'épaisseur de la paroi et de la longueur du flux pour garantir un traitement optimal et la qualité finale de la pièce.