Le polycarbonate (PC) est un thermoplastique technique polyvalent connu pour sa haute résistance aux chocs, sa transparence et son excellente stabilité thermique.Lorsqu'il est modifié avec des additifs ignifuges (FR), le PC peut répondre à des normes strictes de sécurité incendie, ce qui le rend adapté aux applications nécessitant à la fois une résistance mécanique et une résistance au feu.
1. Résistance élevée aux chocs :
Le PC ignifuge conserve l'excellente résistance aux chocs du PC standard, ce qui le rend durable et
capable de résister aux contraintes mécaniques.
2. Ignifugation :
Le matériau est conçu pour répondre à des normes élevées de sécurité incendie, telles que UL 94 V-0, indiquant qu'il arrête de brûler dans les 10 secondes et ne produit pas de gouttes enflammées.
3. Stabilité thermique:
Le PC ignifuge présente une bonne stabilité thermique, conservant ses propriétés à des températures élevées et lors d'une exposition au feu.
4. Transparence:
Malgré l'ajout d'additifs ignifuges, le PC peut conserver sa transparence, ce qui est crucial pour les applications nécessitant des matériaux clairs ou translucides.
5. Stabilité dimensionnelle:
Le matériau présente un retrait et un gauchissement minimes, garantissant que les pièces restent dimensionnellement stables et précises.
6. Isolation électrique:
Le PC ignifuge offre de bonnes propriétés d'isolation électrique, ce qui le rend adapté aux applications électriques et électroniques.
1. Électrique et électronique :
Boîtiers et boîtiers : Utilisé dans les boîtiers, boîtiers et couvercles électriques qui nécessitent à la fois une résistance aux chocs et un caractère ignifuge.
Connecteurs et commutateurs : Utilisé dans les connecteurs électriques, les interrupteurs et les disjoncteurs où la sécurité incendie est primordiale.
Appareils d'éclairage: Idéal pour les diffuseurs de lumière et les capots de protection dans les applications d'éclairage en raison de sa transparence et de sa résistance aux flammes.
2. Industrie automobile:
Composants intérieurs : Utilisé dans les tableaux de bord, les tableaux de bord et autres pièces intérieures qui doivent répondre aux normes de sécurité incendie.
Composants sous le capot : Convient aux pièces exposées à des températures élevées et à des risques d'incendie potentiels.
3. Bâtiment et construction:
Vitrages et fenêtres : Utilisé dans les vitrages de sécurité, les fenêtres et les barrières transparentes qui nécessitent une résistance au feu et une résistance aux chocs.
Panneaux et isolation : Utilisé dans les panneaux de construction et les matériaux isolants qui doivent être conformes aux réglementations en matière de sécurité incendie.
4. Electronique grand public :
Boîtiers et boîtiers : Utilisé dans les boîtiers d'appareils électroniques grand public tels que les smartphones, les ordinateurs portables et les appareils électroménagers pour assurer la sécurité en cas de défauts électriques.
Unités d'alimentation : Utilisé dans les boîtiers d'alimentation et les composants qui nécessitent une résistance mécanique et une résistance aux flammes élevées.
5. Équipement médical:
Boîtiers d'équipement : Convient aux boîtiers et composants de dispositifs médicaux qui nécessitent durabilité, transparence et sécurité incendie.
Boucliers de protection : Utilisé dans les boucliers et barrières de protection en milieu médical.
1. Température de traitement :
Température du baril : En règle générale, la température du fût doit être réglée entre 270 °C et 320 °C (518 °F et 608 °F) pour garantir une fusion et un écoulement corrects du matériau.
Température du moule : Une température du moule comprise entre 80°C et 120°C (176°F et 248°F) est recommandée pour obtenir une bonne finition de surface et une bonne stabilité dimensionnelle.
2. Vitesse d'injection :
Une vitesse d'injection modérée à élevée est recommandée pour garantir un bon remplissage du moule et éviter la dégradation des additifs ignifuges.Cependant, une vitesse excessive peut provoquer un échauffement par cisaillement et dégrader le matériau.
3. Pression d'injection :
Des pressions d'injection plus élevées peuvent être nécessaires en raison de la viscosité accrue du PC ignifuge.Les pressions d'injection typiques vont de 1 000 à 1 600 bars (14 500 à 23 200 psi).
4. Maintien de la pression et du temps :
Une pression et un temps de maintien appropriés sont cruciaux pour éviter les traces d'enfoncement et garantir une bonne intégrité des pièces.La pression de maintien doit être d'environ 50 à 70 % de la pression d'injection et le temps de maintien doit être optimisé en fonction de l'épaisseur de la pièce.
5. Conception de vis :
Une vis avec un faible taux de compression (environ 2:1 à 3:1) et une zone d'alimentation plus longue est recommandée pour accueillir les additifs ignifuges et éviter une usure excessive.
6. Séchage:
Le PC ignifuge doit être séché avant le traitement pour éliminer toute teneur en humidité.Une température de séchage de 120°C (248°F) pendant 4 à 6 heures est généralement recommandée.
7. Considérations sur l'outillage :
Outillage résistant à l'usure : En raison de la présence d'additifs ignifuges, utilisez des matériaux résistants à l'usure pour le moule, tels que des inserts en acier trempé ou en cuivre-béryllium.
Ventilation : Une bonne ventilation du moule est essentielle pour éviter les pièges à gaz et garantir un remplissage complet.
8. Post-traitement :
Les pièces peuvent nécessiter un recuit pour soulager les contraintes internes et améliorer la stabilité dimensionnelle.Les températures et les durées de recuit varient en fonction de la pièce spécifique et des exigences de l'application.
Le polycarbonate ignifuge (PC) est un matériau haute performance qui combine les propriétés inhérentes du PC avec un caractère ignifuge amélioré.Sa combinaison de résistance aux chocs, de stabilité thermique, de transparence et de sécurité incendie le rend adapté à un large éventail d'applications exigeantes dans diverses industries.Des techniques et des considérations appropriées en matière de moulage par injection sont cruciales pour optimiser les performances du matériau et garantir des produits finaux de haute qualité.Comprendre ces facteurs permet aux fabricants et aux ingénieurs d'exploiter tout le potentiel du PC ignifuge dans leurs applications.
